How to determine the dosage of powder coating is a difficult problem because there is no specific data. The amount of powder should not be too small or too much, which can only be determined by the operator's continuous exploration and experience accumulation. So how to determine the amount of powder in the flexographic printing machine?
1. 제품 잉크층 두께
잉크 층이 두꺼울수록 제품이 더러워지고 분사되는 분말의 양이 많아지며 그 반대의 경우도 마찬가지입니다.
2. 굴뚝 높이
스택의 높이는 점점 높아지고 있으며 시트 사이의 간격 시간은 점점 작아지고 있습니다. 인쇄물의 잉크 필름 표면과 다음 인쇄물 사이의 분자 결합력이 클수록 인쇄물 뒷면이 번질 가능성이 높으므로 분말 스프레이의 양을 늘려야 합니다.
3. 논문의 성격
일반적으로 종이의 표면이 거칠수록 잉크의 투과성과 산화된 결막의 건조가 좋아진다. 분말 스프레이의 양은 줄이거나 없앨 수 있습니다.
다만, 거친 아트지, 정전지, 산성지의 반대는 종이의 표면이 충분히 매끄럽지 않아 잉크의 건조에 좋지 않으므로 분말의 양을 적절히 증가시켜야 한다.
4. 잉크의 성질
잉크의 종류에 따라 바인더와 안료의 조성, 비율 및 건조 속도가 다르며 분말 분사량도 다릅니다.
플렉소 인쇄기의 인쇄 과정에서 일반적으로 제품의 요구로 인해 잉크에 약간의 잉크 혼합 오일 또는 고무 제거제가 첨가되어 가까운 장래에 잉크의 인쇄 적응성을 조정하여 점도를 줄입니다. 잉크를 줄여 잉크를 줄입니다. 자체 응집력은 잉크의 건조 시간을 연장하고 제품 뒷면의 마찰 위험을 높입니다. 따라서 분체분사량도 적절히 증가시켜야 한다.
5. 분수 용액의 PH 값
분수 용액의 pH 값이 작을수록 잉크의 유화가 더 심각하고 잉크가 제 시간에 건조되지 않기가 더 쉽습니다. 분말의 양은 적절하게 증가되어야 합니다.
6. 인쇄 속도
플 렉소 프레스가 빠를수록 엠보싱 시간이 짧아지고 잉크가 종이에 침투하는 시간이 짧아지고 종이에 뿌려지는 파우더가 줄어 듭니다. 이 경우 분말 분무량을 적절히 증량한다.
